Metalin otomobile dönüşüm serüveni

Toyota Türkiye Fabrikası\'na rulo halinde giren saclar, son teknoloji ürünü robotların desteğiyle gerekli parçalarla birleştirilerek, pres, kaynak, boya ve montaj aşamalarının ardından modern otomobillere dönüşüyor.

Arifiye ilçesindeki Toyota Türkiye Fabrikası\'nda günde 580 araç üretiliyor. Dünyanın en çok satılan modelleri arasında yerini alan Corolla\'nın yanı sıra Verso modelini de üreten fabrika, 3 binden fazla kişiye istihdam sağlıyor.

Toyota Türkiye Fabrikası bünyesinde pres, kaynak, boya ve montaj bölümlerinin olduğu 4 ünite bulunuyor. Gövde üretiminin ilk ayağı pres fabrikasında rulo halindeki çelikler, belirli ölçülerde sac kesme hattında kesildikten sonra pres makinelerinde çeşitli gövde parçaları haline getiriliyor. Bölümler arası parça transferlerinin robotlar yardımıyla yapıldığı bu bölümde basılan parçalar, kaynak fabrikasına gönderiliyor.

Çeşitli kaynak teknikleri kullanılarak pres fabrikasından ve yan sanayiden getirilen parçaların birleştirilmesi sonucunda aracın gövdesi oluşturuluyor. Başlıca üretim bölümleri alt, yan ve ana gövde montajının yapıldığı fabrikada, bazı parçalar operatörler, bazıları da robotlar tarafından üretiliyor. 400 robotun kullanıldığı bu bölümde otomasyon seviyesi yüzde 74\'e ulaşmış durumda bulunuyor. 3 bin 500 spot kaynağının bulunduğu gövde, bin 200 metal parçanın birleştirilmesinin ardından boya fabrikasına gönderiliyor.

11 renkte araç üretiliyor

Kaynak fabrikasında üretilen gövdeler, renklendirmenin yanı sıra ses yalıtımı ve korozyona karşı uzun ömürlü olmalarını sağlayacak kaplamalarının tamamlanması için boya fabrikasına gönderiliyor. Burada da çeşitli aşamalardan geçirilen gövdeye, ultraviyole güneş ışınlarına karşı mukavemet ve son kat boyanın yüzey kalitesini artırmak için tam otomatik robotlar yardımıyla "ilk kat" boya yapılıyor. Araçlar, fırına girdikten sonra "son kat" boya kabinine gönderiliyor. Boyahanede araçların ilerlemesi otomatik konveyörlerle yapılıyor. 9\'u metalik, 2\'si solid (opak) olmak üzere 11 renkte araç imal ediliyor.

Montaj bölümünde de panoramik cam, iç paneller, kafalıklar, arka stop lambaları, radyatör, emniyet kemerleri ve izolasyon malzemeleri monte ediliyor. Şasi hattında genel olarak aracın yürüyen aksamlarının montajı yapıldıktan sonra araç final hatlarında son halini alıyor. Montaj kontrol kısmında ise aracın boyut uygunlukları ve yüzey kalitesi gibi yaklaşık 5 bin statik noktası kontrol ediliyor. Dinamik analizler için araç performans kontrol hattına gönderilen otomobillerin tekerlek açıları, far ayarları, direksiyon mili, halatlı yolda ses kontrolü, motor, şanzıman ve fren performansları ve su sızdırmazlık kontrolü yapılıyor.

Binlerce parçanın birleşimiyle 105 saniyede bir aracın tamamlandığı fabrikada günde 580 araç banttan indiriliyor. Çelik rulolar halinde başlayan serüven, 17 saatlik yolculuğun sonunda otomobil olarak tamamlanıyor.

50\'den fazla ülkeye ihraç ediliyor

Üretilen araçlar, stok alanına götürüldükten sonra tırlarla limana taşınıyor. Daha sonra, özel dizayn edilen gemilerle Avrupa ülkelerine gönderiliyor. Araçların yüzde 90\'ı Avrupa başta olmak üzere 50\'den fazla ülkeye ihraç ediliyor.